原材料控制

成分检测：铝合金的化学成分直接影响其性能和压铸质量。应严格按照标准要求对采购的铝合金锭进行成分检测，确保主要合金元素（如硅、镁、锌等）的含量在规定范围内。可采用光谱分析仪等设备进行快速、准确的成分分析。

杂质控制：原材料中的杂质会降低铝合金的流动性、韧性和耐蚀性，增加铸件产生缺陷的几率。要严格控制铁、铜等杂质元素的含量，同时避免混入其他有害杂质。对回收料的使用也要进行严格管理，确保其质量符合要求，一般回收料的比例不宜过高。

熔炼质量：合理控制熔炼温度、时间和搅拌方式等参数。熔炼温度过高会导致合金元素烧损，过低则会使铝合金液流动性差，影响充型。在熔炼过程中，要进行充分的精炼、除气和除渣处理，以获得纯净、均匀的铝合金液。

模具质量控制

设计合理性：模具设计是压铸质量的关键因素之一。要根据零件的结构特点、尺寸精度要求和生产批量，合理设计模具的分型面、浇口位置、排溢系统等。确保铝合金液能够均匀、平稳地填充型腔，避免出现紊流、卷气和冷隔等缺陷。同时，要考虑模具的冷却系统设计，以保证铸件在凝固过程中冷却均匀，减少变形和缩孔的产生。

制造精度：模具的制造精度直接影响铸件的尺寸精度和表面质量。模具的加工精度应控制在较高水平，例如型腔的尺寸公差控制在±0.05mm以内，表面粗糙度达到Ra0.8 - Ra1.6μm。模具的关键零件如型芯、型腔等应采用优质的模具钢材料，并进行适当的热处理，以提高其硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

模具维护：定期对模具进行检查、保养和维修是保证压铸质量稳定的重要措施。每次压铸前要检查模具的表面状况，如有磨损、拉伤或腐蚀等问题，应及时进行修复。定期对模具的冷却系统、顶出机构等进行检查和维护，确保其正常运行。同时，要合理控制模具的使用次数，达到一定寿命后应及时进行更换或大修。

压铸工艺参数控制

压射压力：压射压力是铝合金压铸的关键参数之一。压力过低，铝合金液无法充满型腔，导致铸件缺料；压力过高，则会使铸件产生飞边、毛刺，甚至会损坏模具。应根据铸件的结构、尺寸和铝合金的性能等因素，合理调整压射压力，一般压射比压在30 - 100MPa之间。

压射速度：压射速度影响铝合金液的充型状态。高速压射可使铝合金液迅速充满型腔，但速度过快容易产生紊流和卷气；低速压射则可能导致冷隔和欠铸等缺陷。通常，压射速度在2 - 10m/s之间，对于薄壁复杂件，可采用较高的压射速度。

压铸温度：包括铝合金液的浇注温度和模具温度。浇注温度过高，会使铸件产生气孔、缩孔等缺陷，同时还会缩短模具寿命；浇注温度过低，铝合金液流动性差，易产生冷隔和浇不足等问题。一般铝合金的浇注温度在650 - 720℃之间。模具温度对铸件的成型质量也有重要影响，预热温度一般在150 - 200℃之间，在生产过程中要通过冷却系统和加热装置将模具温度控制在合适的范围内。

保压时间：保压时间是指在铝合金液填充型腔后，保持压力的持续时间。保压时间过短，铸件在凝固过程中得不到足够的补缩，容易产生缩孔和缩松等缺陷；保压时间过长，则会降低生产效率。保压时间一般根据铸件的壁厚和结构来确定，通常在3 - 15s之间。

铸件后续处理控制

热处理：热处理可以显著提高铝合金压铸件的力学性能。常见的热处理工艺有T4（淬火 + 自然时效）、T6（淬火 + 人工时效）等。在热处理过程中，要严格控制加热速度、保温时间和冷却速度等参数，以获得理想的组织和性能。例如，对于一些高强度要求的汽车零部件，采用T6热处理后，其抗拉强度可提高30% - 50%。

表面处理：表面处理可以提高铸件的耐蚀性、耐磨性和装饰性。常见的表面处理方法有阳极氧化、电镀、喷涂等。在进行表面处理前，要对铸件进行彻底的清洗和脱脂处理，确保表面无油污、杂质等。同时，要根据产品的使用环境和要求，选择合适的表面处理工艺和参数，以保证表面处理质量。例如，对于户外使用的铝合金压铸件，可采用硬质阳极氧化处理，以提高其耐蚀性和耐磨性。

检验与检测：采用多种检测手段对铸件进行全面的质量检验。外观检查主要通过目视或借助量具检查铸件表面的缺陷、尺寸精度和表面粗糙度等；内部质量检测可采用超声波检测、X射线检测、工业CT等无损检测技术，检测铸件内部的气孔、缩孔、疏松等缺陷；力学性能测试则通过拉伸试验、硬度试验、冲击试验等方法，检测铸件的力学性能是否符合要求。

通过对以上各个环节的严格质量控制，可以有效提高铝合金压铸件的质量，满足不同行业对产品性能和质量的要求。