铝合金压铸产品常见质量问题如下：

表面缺陷

流痕和花纹：铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，或有与金属基体颜色不同的无方向性纹路。主要因模温低、浇道设计不良、料温低、填充速度低、浇注系统不合理、排气不良、涂料使用不当等造成。

网状毛翅（龟裂纹）：压铸件表面呈现网状发丝状凸起或凹陷痕迹，且随压铸次数增加而扩展。源于压铸模腔表面裂纹、预热不均匀等 。

冷隔：铸件表面存在明显、不规则、下陷的线性纹路，有穿透或不穿透情况，形状细小狭长。由两股金属流未完全熔合、浇注或模温低、合金流动性差、浇道位置不佳或流路过长、填充速度和压射比压低等导致。

凹陷：铸件平滑表面出现局部下陷。因铸件壁厚差异大、模具局部过热、压射比压低、型腔气体排出不畅等引发 。

欠铸：铸件表面有浇不足区域，轮廓不清晰。由合金液流动性差、含吸气及氧化夹杂物、浇注或模温低、充填条件差、比压低、卷入气体多、操作不当（如涂料堆积）等造成 。

毛刺飞边：在分型面边缘出现金属薄片。因锁模力不足、压射速度过高、分型面有杂物、模具强度不够或镶块滑块磨损等产生 。

拉伤：沿开模方向铸件表面有线条状拉伤痕迹，严重时整面拉伤，或因金属液与模具粘黏致表面缺料。由模具型腔损伤、出模斜度不当、顶出不平衡、模具松动、浇铸或模具温度不当、脱模剂效果差、铝合金含铁量低、冷却时间不当等引起 。

气泡：铸件表面出现米粒大小隆起，表皮下有空洞。因合金液在压室充满度过低、模具排气不良、熔液未除气、模温高、脱模剂过多、内浇口开设不良等造成 。

裂纹：铸件表面呈现直线或波浪形纹路，狭小细长，外力作用下有发展趋势，分冷裂（开裂处金属未氧化）和热裂（开裂处金属氧化）。由合金成分不合理（如铁、硅、锌、铜含量不当 ）、有害杂质多、模具温度低、铸件壁厚变化大、留模时间长、顶出受力不均等导致 。

变形：铸件整体或局部与图纸几何形状不符。因铸件结构不良、开模过早、顶杆设置不当、浇口位置或厚度不合理、模具表面粗糙、模具局部温度过高 等引发。

色、斑点：铸件表面颜色异常或出现斑点。由脱模剂不合适、用量过多、含石墨润滑剂污染、模温或金属液温度低 等造成。

内部缺陷

气孔：解剖或探伤检查时，铸件内部出现具有光滑表面的孔洞。因压铸时气体未及时排出、合金液浇注速度过快、模具排气不畅、金属液含气量大、工艺卷气、离型剂发气等导致 。

缩孔：合金液在凝固收缩时得不到足够补缩，在铸件内部形成空洞。主要因铸件结构设计不合理、浇口位置和尺寸不当、保压压力和时间不足等造成 。